Als erstes werden die Oberflächen des Holzes gehobelt. Das bringt die helle Farbe des Holzes zurück und auch das Fass wird widerstandsfähiger gegen äußere Einflüsse. Danach bohrt eine Maschine Löcher in die Seiten der Bohlen und setzt auf einer Seite Holzdübel ein. Nun hat man breite und schmale Holzstücke, die zusammengefügt werden können.

Im nächsten Schritt werden diese Bretter zu einem Quadrat aus flachem Eichenholz verdübelt. Dieses Quadrat wird zu einem perfekten Kreis mit einer abgerundeten Kante geschnitten. Dies ist das rohe Ende des Fasses.

Die Köpfe kommen dann in den Ofen und werden unter offener Flamme für etwa 90 Sekunden verkohlt. Mehr über die Verkohlung eines Fasses erfahren Sie später in diesem Artikel. Der letzte Schritt bei den Deckeln ist das Eintauchen der Ränder in Paraffinwachs. Das Wachs sorgt für die Luftdichtheit zwischen Deckel und Fassrumpf. Schließlich werden die Deckel gestapelt und in die nächste Abteilung transportiert.

Die langen Dauben werden ebenfalls gehobelt, um die Farbe und die Widerstandsfähigkeit gegen äußere Kräfte zu verbessern. Nun werden sie in eine sehr komplexe Form gefräst. Der Querschnitt der fertigen Daube ist trapezförmig, weil der Innenumfang des Fasses kleiner ist als der Außenumfang. Oben und unten ist die Daube schmaler als in der Mitte, weil das Fass in der Mitte breiter ist als an den Enden. Der Fachmann nennt dies eine konvexe Kurve.

Dies ist das Herzstück der Fassherstellung. Jeder Fassmacher fügt 31 bis 33 breite und schmale Dauben in einen provisorischen Stahlring ein, der die Dauben zusammenhält. Er oder sie muss darauf achten, dass die breiten und schmalen Dauben gleichmäßig auf dem Kreis verteilt sind, da sonst die Kräfte, die das Fass zusammenhalten, ebenfalls ungleichmäßig sind. In diesem Fall ist es wahrscheinlich, dass die Bereiche mit weniger Druck undicht werden.

Wenn man das Fass einfach in Form biegen würde, würden die Dauben brechen und das Fass wäre verloren. Deshalb werden die angehobenen Fässer mit dem breiten Ende nach unten auf den Kopf gestellt. Dann wird heißer Dampf durch die Dauben geblasen, um sie flexibel zu machen.

Ein Arbeiter kann dann den zweiten provisorischen Stahlring aufsetzen. Dies ist das erste Mal, dass das Fass seine endgültige Form hat. Zwei weitere dicke Stahlringe werden hinzugefügt, und nun geht es in die Wärmebehandlung.

Vor dem Ringfixierungsbild sehen Sie das Innere eines rohen Fasses. Es ist genauso hell wie die Außenseite des Fasses. Die Fässer kommen in einen Röstbereich, wo das Innere des Fasses auf eine bestimmte Temperatur erhitzt wird. Die genaue Temperatur, die Zeit und der Prozess sind ein Geheimnis, da dies einer der wichtigsten Faktoren bei der Herstellung eines guten Bourbons oder Tennessee Whiskeys ist.

Das Holz ist zuckerhaltig, um die verschiedenen Teile des Baumes mit Nährstoffen zu versorgen. Am besten kann man dies bei der Ernte von Ahornsirup erleben. Die Eiche hat einen geringeren Zuckergehalt, enthält aber auch eine Substanz namens Tylose. Diese sorgt für die Wasserdichtigkeit des Fasses. Die Eiche ist die perfekte Kombination aus Tylosen und Zucker. Durch das Erhitzen des Fasses von innen wird der Zucker verflüssigt und dehnt sich stark aus. Dadurch wird der Zucker gezwungen, an die Oberfläche zu kommen und sich ebenfalls in Karamell zu verwandeln. Diese wohlschmeckenden Karamellverbindungen werden vom rohen Whiskey (Alkohol) leicht aufgelöst und tragen so zum Geschmacksprofil des Whiskeys bei. Das Karamell ist auch der Grund dafür, dass der gereifte Whiskey seine bräunliche Farbe erhält. Dies wird als additive Reifung bezeichnet, weil man dem Whiskey Geschmack hinzufügt. 

Für die Herstellung eines Bourbons oder Tennessee Whiskeys ist dieser Toasting-Prozess nicht erforderlich. Obwohl die meisten Bourbons für ihr süßes und karamelliges Geschmacksprofil bekannt sind, werden die Fässer in den meisten Fällen getoastet. Auf dem nächsten Bild können Sie sehen, dass das Innere des Fasses jetzt dunkelbraun ist. Sie sind getoastet worden.

Die Bügel werden in der Eisenabteilung geformt. Sie werden aus Stahlspulen in drei verschiedene Längen geschnitten. Diese bilden die drei verschiedenen Arten von Reifen, die ein Fass hat. Der erste ist der Kopfreifen an den Enden des Fasses. Die Viertelreifen sind die nächsten auf der Innenseite, und dann gibt es noch die beiden Bilgenreifen. Sie sind die am weitesten innen liegenden.

Alle Reifen werden zusammengenietet. Während des Nietvorgangs drückt die Küferei ihre Unterschrift in die Nieten. Wenn Sie also ein Fass mit BB auf den Nieten sehen, wissen Sie, dass es von Brown-Forman Barrel stammt. Die Fässer mit MO auf den Nieten kommen von einer anderen Firma in Missouri.